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Schweißfehler vermeiden

Die Bilder zeigen verschiedene Schweißfehler, die beim Lichtbogenschweißen auftreten können. Schweißfehler entstehen aus einer Vielzahl von Gründen.
Die Handhabung, der Werkstoff und die Ausrüstung haben Einfluss auf das Schweißergebnis.

Bauteilversatz

Mögliche Ursache / Abhilfe

Falsche Schweißleistung
- Schweißleistung erhöhen
Zu hohe Schweißgeschwindigkeit
- Schweißgeschwindigkeit verringern
Fallend geschweißt
- Steigend schweißen
Lichtbogen nicht mittig geführt
- Brennerhaltung ändern
Falsche Schweißleistung

Porosität

Mögliche Ursache / Abhilfe

Mangelhafte Schutzgasabdeckung
- Schutzgasabdeckung verbessern
Feuchtigkeit
- Werkstück und Zusatzwerkstoff trocken halten
Verunreinigungen
- Reinigung des Werkstücks und sauberen Zusatzwerkstoff verwenden
Störende Beschichtung
- Beschichtungen entfernen

Schlackeeinschlüsse

Mögliche Ursache / Abhilfe

Schweißleistung zu gering
- Schweißleistung erhöhen
Lichtbogen zu lang
- Lichtbogen verkürzen
Schlechte Schweißnahtvorbereitung
- Saubere Schweißnahtvorbereitung
Vorlaufende Schlacke
- Lichtbogen in Richtung Schweißbad halten

Einbrandkerben

Mögliche Ursache / Abhilfe

Lichtbogen zu lang / Spannung zu hoch
- Lichtbogenlänge / Spannung verringern
Schweißleistung zu hoch
- Schweißleistung verringern
Übermäßiges Pendeln der Elektrode
- Ändern der Schweißtechnik

Unsymmetrische Naht

Mögliche Ursache / Abhilfe

Falscher Anstellwinkel der Elektrode
- Schweißen mit geeignetem Elektrodenwinkel
Zu großes Schweißbad
- Schweißleistung verringern
Magnetische Lichtbogenblaswirkung
- Umsetzen der Masseklemme
Lichtbogen zu lang
- Kürzerer Lichtbogen

Nahtüberhöhung

Mögliche Ursache / Abhilfe

Zu viel Zusatzwerkstoff im Verhältnis zur Schweißgeschwindigkeit
- Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit
- Verwendung von weniger Zusatzwerkstoff
Zu großer Elektrodendurchmesser
- Geeigneten Elektrodendurchmesser auswählen

Übermäßiger Einbrand

Mögliche Ursache / Abhilfe

Zu hoher Wärmeeintrag
- Schweißleistung verringern
Zu großer Spalt
- Luftspalt verringern
Zu dünne Wurzellage

Risse, z.B. Heißrisse

Mögliche Ursache / Abhilfe

Ungünstiges Verhältnis zwischen Schweißnahtbreite zur Schweißnahttiefe
- Übliches Verhältnis zwischen Nahtbreite zur Nahttiefe 1:1 (unlegierte Stähle)
Hohe Eigenspannungen im Bauteil
- Bauteil ohne Spannung heften
Falscher Zusatzwerkstoff
- Geeigneten Zusatzwerkstoff wählen

Mangelhafter Einbrand

Mögliche Ursache / Abhilfe

Ungeeignete Schweißnahtvorbereitung
- Vergrößerung der Wurzelöffnung
Schweißleistung zu gering
- Leistung erhöhen
Lichtbogen zu lang
- Lichtbogen verkürzen
Zu hohe Schweißgeschwindigkeit
- Schweißgeschwindigkeit verringern

Bauteilversatz

Mögliche Ursache / Abhilfe

Schlechte Fixierung oder Heftung der Werkstücke
- Sichere Fixierung der Werkstücke
Verzug beim Heften
- Richtige Schweißnahtfolge anwenden
Bruch der Heftnähte vor dem Überschweißen
- Heftschweißnähte ausreichend dimensionieren

Endkraterriss / Kraterpore

Mögliche Ursache / Abhilfe

Starke Schrumpfung während der Erstarrung des Schweißbads
- Endkraterfüllfunktion am Schweißgerät aktivieren
Schweißleistung zu schnell reduziert

Schweißspritzer

Mögliche Ursache / Abhilfe

Falsch eingestellte Schweißparameter
- Schweißparameter korrekt einstellen
Falsche Polarität
- Richtige Polarität wählen
Schlechte Qualität des Zusatzwerkstoffs
- Zusatzwerkstoff prüfen
Mangelhaftes Schutzgas
- Schutzgasversorgung prüfen