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Gern freuen wir uns auf Ihre Anregungen, Hinweise oder Kritik, die Sie gerne postalisch, telefonisch oder auch per E-Mail an uns senden können.

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Fr.: 7:30 – 16:00 Uhr

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Schweißfehler vermeiden

Die Bilder zeigen verschiedene Schweißfehler, die beim Lichtbogenschweißen auftreten können. Schweißfehler entstehen aus einer Vielzahl von Gründen.
Die Handhabung, der Werkstoff und die Ausrüstung haben Einfluss auf das Schweißergebnis.

Bauteilversatz

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Falsche Schweißleistung
    • Schweißleistung erhöhen
  • Zu hohe Schweißgeschwindigkeit
    • Schweißgeschwindigkeit verringern
  • Fallend geschweißt
    • Steigend schweißen
  • Lichtbogen nicht mittig geführt
    • Brennerhaltung ändern
  • Falsche Schweißleistung

Porosität

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Mangelhafte Schutzgasabdeckung
    • Schutzgasabdeckung verbessern
  • Feuchtigkeit
    • Werkstück und Zusatzwerkstoff trocken halten
  • Verunreinigungen
    • Reinigung des Werkstücks und sauberen Zusatzwerkstoff verwenden
  • Störende Beschichtung
    • Beschichtungen entfernen

Schlackeeinschlüsse

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Schweißleistung zu gering
    • Schweißleistung erhöhen
  • Lichtbogen zu lang
    • Lichtbogen verkürzen
  • Schlechte Schweißnahtvorbereitung
    • Saubere Schweißnahtvorbereitung
  • Vorlaufende Schlacke
    • Lichtbogen in Richtung Schweißbad halten

Einbrandkerben

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Lichtbogen zu lang / Spannung zu hoch
    • Lichtbogenlänge / Spannung verringern
  • Schweißleistung zu hoch
    • Schweißleistung verringern
  • Übermäßiges Pendeln der Elektrode
    • Ändern der Schweißtechnik

Unsymmetrische Naht

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Falscher Anstellwinkel der Elektrode
    • Schweißen mit geeignetem Elektrodenwinkel
  • Zu großes Schweißbad
    • Schweißleistung verringern
  • Magnetische Lichtbogenblaswirkung
    • Umsetzen der Masseklemme
  • Lichtbogen zu lang
    • Kürzerer Lichtbogen

Nahtüberhöhung

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Zu viel Zusatzwerkstoff im Verhältnis zur Schweißgeschwindigkeit
    • Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit
    • Verwendung von weniger Zusatzwerkstoff
  • Zu großer Elektrodendurchmesser
    • Geeigneten Elektrodendurchmesser auswählen

Übermäßiger Einbrand

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Zu hoher Wärmeeintrag
    • Schweißleistung verringern
  • Zu großer Spalt
    • Luftspalt verringern
  • Zu dünne Wurzellage

Risse, z.B. Heißrisse

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Ungünstiges Verhältnis zwischen Schweißnahtbreite zur Schweißnahttiefe
    • Übliches Verhältnis zwischen Nahtbreite zur Nahttiefe 1:1 (unlegierte Stähle)
  • Hohe Eigenspannungen im Bauteil
    • Bauteil ohne Spannung heften
  • Falscher Zusatzwerkstoff
    • Geeigneten Zusatzwerkstoff wählen

Mangelhafter Einbrand

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Ungeeignete Schweißnahtvorbereitung
    • Vergrößerung der Wurzelöffnung
  • Schweißleistung zu gering
    • Leistung erhöhen
  • Lichtbogen zu lang
    • Lichtbogen verkürzen
  • Zu hohe Schweißgeschwindigkeit
    • Schweißgeschwindigkeit verringern

Bauteilversatz

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Schlechte Fixierung oder Heftung der Werkstücke
    • Sichere Fixierung der Werkstücke
  • Verzug beim Heften
    • Richtige Schweißnahtfolge anwenden
  • Bruch der Heftnähte vor dem Überschweißen
    • Heftschweißnähte ausreichend dimensionieren

Endkraterriss / Kraterpore

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Starke Schrumpfung während der Erstarrung des Schweißbads
    • Endkraterfüllfunktion am Schweißgerät aktivieren
  • Schweißleistung zu schnell reduziert

Schweißspritzer

Mögliche Ursache / Abhilfe

  • Falsch eingestellte Schweißparameter
    • Schweißparameter korrekt einstellen
  • Falsche Polarität
    • Richtige Polarität wählen
  • Schlechte Qualität des Zusatzwerkstoffs
    • Zusatzwerkstoff prüfen
  • Mangelhaftes Schutzgas
    • Schutzgasversorgung prüfen